质量管理中正确处理不良品的思路方法

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在工厂质量管理的日常工作中,出现质量问题之后的不良品处理是最常见的。但在处理这些不良品时,却常常因为没有按照品质管理要求进行处理,而引出了更多的衍生问题,甚至会给在推进精益生产的过程中造成更严重的损失。


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为了加强不良品管制,有效防止不良品的漏失及不良报表的记录真实性,工厂企业可以建立起不良品的质量管理体制。


如质检部负责不良品分析和确认,监督生产部门之不良品识别,区分的执行。技术部负责协助有关工艺技术方面问题的解决,生产部门的作业员负责自检发现不良品,并认真填写检验日报表。维修人员负责依维修流程对不良品进行维修,并认真及时地填写维修记录表。


其中,对于不良品处理的作业流程,在作业前,作业员应先对上工站作业品质进行确认,如发现异常立即返还上一工站。再对原物料外观进行基本确认,如发现来料不良时,立即将不良品放入不良盒。


作业完毕后,应对本工站的作业品质进行确认,无误后方可投入下一工站。如发现作业不良,立即将不良品放入不良盒,用红色水笔对不良部位进行标识,然后将不良品放入不良区域内,并立即相应记录。当发现不良时,应及时反馈上级主管。


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除此之外,我们还要抓住三个必须的因素来处理,就从而更好的正确地处理好不良品了。这三个因素就是“必须及时、必须无遗漏、必须有效改善”,如这三个必须做不到,那你的不良品处理就会变得无效甚至造成二次质量事故发生。


首先,“必须及时”这点非常重要,当生产现场发现已判定不良品时,必须第一时间处理。任何不良品的发现,都会有一个前因,就是疑似不良和待判品的出现,通常在这个时候,就已经必须进行隔离的遏制动作,预防流入下道工序,先不去管这个疑似品的判定结果如何,疑似品我们就必须先以不良品状态来隔离。


但实际情况中可能很多的工厂企业都是这样在处理:出现不良,班组长或者质保人员判定确认,快速处理。这样表面上看,没有影响产线流动,处理速度又快,提升了效率。但是,其中隐藏的隐患是惊人的。


无标识,无区域,只有个别操作人员清楚状态,可以肯定不良品混入是早晚会发生的。所以,当出现疑似不良,第一时间隔离和做好状态标识,这是最基本,也是必须要做好的事,否则,造成的损失和后果是严重的。


其次,我们要做到“必须无遗漏”,这里的遗漏,指的是现场不同状态的产品。举个例子,如我们在产线发现供应商有不良品出现,在这个时候,就需要对现场产线、客户仓库、供应商仓库等场地和状态的产品需要隔离确认。因此,必须无遗漏是要求当出现不良时,所有状态的该产品都必须先隔离、判定后处理,任何一个关节的遗漏,都会造成二次不良的混入。


最后,对于“必须有效改善”,说到这个话题,其实,我们可以从供应商应对不良品的处理方式,来看一个供应商管理的状态。例如优秀的供应商就能够做到在退货回去的不良品进行分析,当核对后将不良品分成两种状态:一种是他们造成的,一种是他们判定不是他们引起的,他们造成的,会提交改善报告给我们,不是他们造成的,也会做分析报告并将退回品包装完好后发回。


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对于不良品,我们要去尊重和慎重对待,实际每个不良品都是客户在向你传递重要的信息,你不去看,不去分析,先不谈质量成本是否核算,就连基本的预防都不会有,那这个不良品就会一直困扰着你,他不会降低和减少,只会越来越多,甚至有新的不良在产生。


也许会有人说,分析不良不需要时间啊?不需要成本啊?我们公司小,没有专门人员去处理,花费那个时间我还不如多做些产品。说的部份是对的,的确对不良品处理需要花费时间和人力。


但我们都知道,质量成本分隐性和显性,如果你花费的时间和人力做为核算成本,再去减去你每月的退货不良数量总和,这里的不良数量也可以做量化计算,你会发现,这些付出的人力和时间会远低于你不良品损耗的成本。这里还不去计算客户满意度降低,返工等等的损失。

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