压缩空气含水量过高直接影响了空气管道以及使用压缩空气的设备，如何让空压机产出去的压缩空气含水量达到一个最低点呢？
压缩空气中含水造成的危害主要表现：
①. 在气动设备上冷凝水会将润滑油带走，造成设备效率降低甚至损坏；
②. 冷凝水还会加速管路中阀门的磨损，造成气动控制设备失灵或误操作；
③. 使管路和设备发生锈蚀，若在管路的低点发生积水冻结，管路还有爆裂危险；
④. 工艺质量特别是对于喷漆、喷砂、气动控制系统、食品、制药等行业，因压缩空气含水份高将直接影响到产品质量。
很多对压缩空气含水量有要求的用户都有采用干燥机，但很多情况下仍有水分析出，这是为何呢？
下面结合一些实际情况分析经过干燥机后压缩空气除水不完全的种种原因和解决方法：
1、压缩空气中绝大部分液态水分靠储气罐截留，冷干机和无热再生干燥器只能处理剩余的呈气态的少量水分，实际上可以这么说“储气罐是最重要、最主要的压缩空气干燥设备”。
2、但是，储气罐只能分离出液态水分，压缩空气冷却到一定温度（压力露点温度）下，储气罐才能分离出更多水分。所以，空压机的后冷效果对压缩空气含水量影响很大，排气温度低则空气的含水量较低。
3、冷干机的压力露点必须低于环境温度10度，但冷干机的最佳压力露点是4度，因为4度下，水的比重最大，最容易分离出来，而且不会导致冰堵。
4、无热再生干燥器原则上只能处理气态水分，即水蒸气。大量液态水进入无热再生干燥器，会严重影响机器的性能。
总之，空压机后冷和储气罐是最关键的除水设备。其他干燥设备只能起到锦上添花的作用，不可把压缩空气的干燥重心都放在净化设备上。
（1）空压机后冷效果不佳
散热翅片被灰尘等堵塞，压缩空气降温不好，压力露点提高，会给后处理设备除水增加难度，特别是春季，空压机的冷却器经常会被柳絮堵塞。
解决方法：在空压站窗户上安装过滤海绵，并经常对冷却器吹灰，确保对压缩空气降温良好，保证自身除水正常。
（2）空压机气水分离器不佳
有些空压机并未配置气水分离器，而空压机基本采用的都是旋风式分离器，在旋风分离器内部增设螺旋挡板来增强分离效果（但同时也增加了压力降）。
这种分离器的缺点是其分离效率在其额定处理量时较高，一旦偏离其分离效率就比较差，导致露点上升。
解决方法：定期检查气水分离器，出现堵塞等故障及时处理，如果在空气湿度较大的夏季发现气水分离器不排水，应立即进行检查处理（尤其是自动排水器的电磁阀）。
（3）压缩空气用量大，超出设计范围
压缩空气在空压站与用户端压差较大，导致气流速度高，压缩空气与吸附剂接触时间短，并且在干燥机内分布不均匀。
压缩空气在吸附筒内中部流量集中，使中间部分的吸附剂过快饱和，饱和后的吸附剂无法有效的对压缩空气中的水分进行吸附，压缩空气夹带大量水分从中央集中通过，产生“隧道效应”，导致用气端有大量液态水。
另外，压缩空气在吸干机输送过程中向低压端扩散过快，其压力迅速降低，同时使温度降低较大，低于其压力露点，水蒸汽在过饱和状态下析出，冬季会迅速在输送管道内壁上凝固挂冰，挂冰越来越厚，最后可能把管道彻底堵死。
解决方法：增加压缩空气的流量，解决压缩空气供气压力不足的问题，同时，也解决了压缩空气在干燥机吸附塔内产生“隧道效应”的问题。
（4）吸干机吸附剂的问题
吸附式干燥机使用的吸附材料为活性氧化铝，其填充不紧密会在强力的压缩空气冲击下相互摩擦和碰撞导致粉化，粉化会使吸附剂空隙越来越大，大量的压缩空气从空隙中通过未得到有效处理，最终导致干燥机失效，此问题在现场体现为除尘过滤器内有大量液体水和浆化现象。
解决方法：填充活性氧化铝时尽可能紧密填实，使用一段时间后行检查、补充。
（5）吸附剂中毒失效
压缩空气带油会导致活性氧化铝油中毒而失效。螺杆空压机使用的超级冷却剂具有高导热性，用来冷却压缩空气，但是其与压缩空气分离不完全，会使送出空压机的压缩空气带油。
压缩空气中的油会附在活性氧化铝瓷球表面，堵塞活性氧化铝的毛细孔，使活性氧化铝失去吸附能力而发生油中毒，失去吸附水分功能。
解决方法：按时更换、后置除油滤芯，保证空压机油气分离彻底、后置除油良好，另外，机组内超级冷却剂不得超量。
（6）排水频次不及时
空气湿度变化大，各定时排水阀的排水频次和排水时间调整不及时，使各过滤器内积水越来越多，这些积水可再次被带入压缩空气中。
解决方法：定时排水阀的排水频次和时间可根据空气湿度和经验设置。
空气湿度大，应增加排水频次，同时增加排水时间，调整标准为观察每次排水时刚好能把积水排尽而又不排出压缩空气。
另外，有条件可在输送管路加保温、蒸汽伴热。在低点处加排水阀，定时检查、排水，通过此措施可防止冬季冻管， 并可除去压缩空气中的部分水分，减轻压缩空气带水对用户的影响。通过分析压缩空气带水原因，并采取以上相应措施加以解决。