生产现场有24个明显改善点,普通员工一看就懂,一学就会

很多时候,改善并没有多大难度,员工往往缺乏的是识别的能力,不知道哪里有问题,不知道从哪里入手。本篇归纳了现场24种常见的不合理现象,并教大家一些简单实用的方法,可以发动现场所有员工进行识别改进。


一、观察人的动作

1、频繁走动。通过布局优化,搬运规划,自动化小车,线旁布置等实现。

2、大幅弯腰。通过设计桌台,增加底座高度,物料小车等实现。

3、反复转身。通过改变设施位置,改善作业方式,增加辅助工具等实现。

4、重物高举。通过辅助设施(如电葫芦),滑轮辅助,踏台或降低需求高度等实现。

5、尽力伸手。通过布局改进,简易自动化物料存储架等实现轻松拿取。

6、用力推拉。通过减少批量,改进移动小车,设计滑轨,或自动搬运设施实现。

7、扭曲身姿。通过改进作业对象位置,移动座椅,或工具改善等实现。

8、危险动作。识别具有安全隐患的动作行为,通过改善进行预防。


二、观察一项作业

1、人机等待。通过人机分析,消除一切作业过程等待行为,使人机工作协作合理化。

2、分工问题。通过个人工作负荷平衡,改善作业时间,使各个环节任务均衡。

3、缺乏标准。作业中每个环节应该有明确的工艺标准和操作标准,保障输出合格。

4、缺乏方法。作业中每个环节应该有通过实践提炼的工作方法和对应技能并固化。

5、资源配置。关于作业中所需的所有资源应该被按时、按量放置在距离最近的地方。

6、工具设施。所有设施、工装、工具、量检具等硬件,被合理的规划在作业区域周围。

7、目视管理。使用标识、标牌、标签、标线、颜色、形状、信号灯等消除作业障碍。

8、防呆管理。对所有容易出现异常的地方,借鉴防错法10大原理改进,从源头防错。


生产现场


三、观察一条生产线

1、资源缺失。生产物料、人员、图纸、工具、辅助物品等按时到位,位置数量固定。

2、明显瓶颈。识别生产线中明显的瓶颈环节,通过改善缩短时间,平衡作业内容。

3、停线异常。识别导致停线的所有因素,测量数据,按影响程度排序,逐个发起改善。

4、事后维修。实施自主保全,员工参与润滑、紧固、清扫等预防保养,事后维修变为事前预防。

5、布局糟糕。通过分析现场布局,以及物流、信息流的路线,调整布局,提升效率。

6、技能不足。通过新人训练,员工技能训练,多能工培养等方式,使人员技能合格。

7、质量缺陷。识别易发生缺陷环节,改善工艺流程、设备参数、方法标准等质量条件。

8、数据缺失。按照管理需求,设计表单或记录本完善基础数据采集,并尽可能整合。

要提高企业经营,更好地把员工投入转化为企业的产出,实现企业与员工的共同发展,必须采取专门的措施,从调动员工积极性和主动性入手,提高员工的工作效率,解决企业当下的困惑、困难和各种管理过度,让企业真正能够基业长青,而最好的解决之道就是企业要真正落实“精益管理”。


那么什么是精益管理,日常又如何精益管理呢?精益管理,就是以满足顾客不断变化的需求,为顾客提供满意的产品和服务为目的,并将这一核心目的转化为企业一系列高效的活动,即通过“工作议程梳理与目标确定、组织分工与人员协调、总结与帮助、激励与考核、处理与改善”等方法的精益求精、精进不懈的运用,最终高效地完成企业“创造顾客,赢得利润”这一终极目的的综合性活动的总称,是对企业的管理方法思路性的、框架性的、体系性的、高度概括的、可复制的精益求精、精进不懈的系统集成。精益管理源自于精益生产(lean production),是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。

精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功,已经逐步延伸到企业的各项管理业务,也由最初的具体业务管理方法,上升为战略管理理念。

围绕企业日常经营管理,管理者日常做的就是三件事情:

1、告诉员工的工作目标、方法和标准;

2、系统地检查督办员工是否按既定目标和要求去做,

3、并对员工有针对性地进行日常训练和培训;


对干得好的员工进行表扬和奖励,对干得不好的员工进行教育、帮助和批评,严重的要进行惩罚。


管理有其艺术性的一面,但更是有其科学的一面,否则就不会称为“管理学”。“精益管理模式”正是管理学的科学性的具体体现,其本质是将日常管理的复杂性模块化、简单化,目的就是使我们的企业日常管理能够做到“工作有目标,过程有规范,结果有考核”。简单讲就是:人人有事做、事事有程序、做事有标准、过程有痕迹、绩效有考核、改善有保障。

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