如何在企业中推行OEE?

在讲解推行OEE之前,首先要明确推行OEE的前提(局限性)与目的(益处)。


前提条件:



看到上面的目的(益处),也许就很想在公司内推行OEE了,但是OEE仅仅是一种可选择的统计工具,而不是必须的工具,如果有些企业或者工程师有其他能够达到上述目的的工具,也是可以所使用的。


同时,OEE计算是为了找出影响生产效率的主要因素,针对主要问题采取相应的对策,并确定负责人进行引导与相关辅助人员进行改善。


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OEE的概念


OEE是英文OverallEquipment Effectiveness的缩写,中文是设备整体利用效率,设备综合效率,生产系统综合效率,是一种透过六大损失,寻找影响生产效率的根本原因,并提出相应的长短期解决措施。


具体的计算方法,在后面进行讲解。


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六大损失


提到OEE,必须要知道影响我们OEE指标的6大损失,以便更好的进行分类汇总,确定相关负责人。


6大损失主要为以下损失:


A.设备故障损耗

B.换型转产、安装调试损耗

C.空载、短停损耗

D.速度低下损耗

E.预热(启动)损耗

F.不良、返工损耗

G.其他损耗


下面将详细的讲解各大损失主要出现的情况(如有疏漏,欢迎留言)


A.设备故障损耗


1.员工的不正确操作机器,导致的设备停止;

2.突发的设备停机(停电、停气、停水、断刀、零件损坏等)。


B.换型转产、安装调试损耗


1.换型的工时损失,换型后的设备调试;

2.刀具、备件定数寿命更换;

3.工艺变更,设备参数的调整。


C.空载、短停损耗(一般指5min以下不需要维修人员协助的情况下)


1.设备卡件、堵塞,短暂停机;

2.忘记放置工件,导致的空转。


D.速度低下损耗


1.进给率、调整率不再100%;

2.设备皮带等相关辅件导致的速度低下。


E.预热(启动)损耗


1.冬天机器热机、液体升温;

2.过度预热的时间损失。


F.不良、返工损耗


1.来料加工后发现的原材料不良;

2.制程导致的报废(参数调整、崩刀等)。


G.其他损耗


1.停工待料;

2.产线等待人员;

3.等待首件报告进行确认开始生产;

4.员工对设备进行重复调整的损耗;

5.不熟练员工对设备操作的工时损耗;

6.物流不顺畅导致的损耗。


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计划停机


上述6大损失和其他损失是影响设备的负荷时间的,下面就是不包含在负荷时间内而在整体的使用时间(日历时间)内而对设备造成计划停机因素:


1.机器长时间工作,进行计划性的保养;

2.交接班的班前班后会议;

3.工间休息与饭点时间;

4.设备的开班计划点检;

5.设备的计划性加油;

6.全员整体性的计划5S。


(在不同工厂,可能将刀具换刀操作定义为计划停机,或者本班出现了设备的异常停机,那么下个班的整体维修是属于计划停机)


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如何计算OEE


1. 复杂的计算方法


OEE=时间利用率*性能利用率*良品率


时间利用率=(负荷时间-停机时间)/负荷时间 (A.B.E)

性能利用率=速度运转率*有效运转率 (C.D.G)

速度运转率=基准循环时间/实际循环时间

有效运转率=(产量*实际循环时间)/(负荷时间-停止时间)
良品率=(加工数量-不合格品数量)/加工数量 (F )


2. 简单计算方法


OEE=(合格品数量*基准循环时间)/负荷时间


其实通过上述公式的化简,最终就是简单计算方法公式。


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推行OEE的措施


通过上述基本概念、计算方法、影响OEE的6大损失,下面就开始讲解如何在工厂内推广OEE,如何更好地实施OEE。


相关部门培训,概念引入


在推行OEE时,需要对生产部门主管、设备维修人员、制程工程师、质量工程师进行概念培训,重视OEE的指标,并积极配合落实相关问题点的改善实施。


生产现场的生产看板


生产现场制定相应的生产管理看板,生产作业员、班组长、主管、经理等使用不同颜色的笔在看板上进行书写与标记。


生产看板包含以下内容:(各公司生产看板不同,依据公司实际情况而定)


  1. 1-8小时
  2. 理论产出
  3. 实际合格品产出
  4. Down机类型
  5. Down机时间
  6. 其他(长短期策略、负责人、OEE 目标)

每日生产报表的反馈与问题统计


生产主管需要将每天的生产报表进行统计,或者发送给对应区域的IE进行统计分析,统计出每天的OEE情况,以及导致OEE低的相关原因。


制作柏拉图,发现主要原因。


现场区域生产早会


1.生产现场的早会需要生产主管、IE、ME、QE、维修等人员进行参加,针对昨天三班出现OEE低下的基本原因,生产现场的早会需要提出,并在早会上确定相关的责任人和结束日期,并书写在生产看板上。


2.OEE的计算与问题分类


针对每天的OEE与相关问题统计,IE或者生产将出现的问题进行分类汇总,并填写每日的OEE报告,统计到每周。


在下周一统计完成将其发送给区域的生产主管,并由其填写另一张对应问题解决措施表格,统计出每周出现的问题和责任人与结束日期。


3.每周OEE会议


每周一召开上周的OEE会议,需要生产主管、IE、ME、QE、维修全程参与,可由IE进行组织协调,以生产部为主导。


会议内容主要为:


-上周OEE的基本情况,上是否达标;

-查看区域影响OEE原因的柏拉图;

-针对柏拉图上的TOP3 原因进行分析并找出根本原因;

-如果早会上某些原因未能提及或者未能确定责任人,须在OEE会议上确定;

-回顾至目前为止,相关问题还未关闭,进行跟踪,更新日期等;

-相关措施进度通知。


如果问题负责人有问题的相关进度与相关需求,需邮件通知相应人员进行协助,或者告知目前的问题进度。

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