点检员:现代工厂的骨干

设备点检员的工作实质,是现场设备运行状态掌控管理,是实现设备管理现代化的主要手段。设备点检员必定担当起工厂设备管理的主角。


点检员是设备的直接管理者,点检定修的管理体制决定了点检员是技术型复合人才,必须具备非常高的综合素质,技术层面点检员要熟悉生产流程、了解设备结构性能、运行特点、维护检修技术,包括材料装配、设计制造、机械加工、安装调试、润滑振动等机械知识以及检查设备、维护设备、检修设备的操作能力,进行设备管理则要具备工程管理能力、工程预算能力,综合分析能力,沟通协调能力。


点检员工作涵盖了多专业、多领域的知识技能,这些决定了点检员还必须进行自主管理,合理安排各项工作,努力学习新知识新技能,完善知识结构,提高技术分析和判断能力等。


基于降低成本和绩效优化的考虑,将设备维修业务外包给拥有更专业技术与装备工器具的社会化维修服务公司,工厂只负责设备管理和设备状况的掌控即点检,这已是现代工业企业设备维保的必然之路——已经不是趋势,而是正在形成的现实。其中,作为落实掌控设备状况的设备点检员,不但是工厂设备现场管理的核心,更是工厂在设备权益上规避被外包方“绑架”的“保护神”,的确是不可或缺的重要角色。


按照2017新颁发的《国家职业资格目录》清单,设备点检员是我国设备管理与维修领域唯一被保留下来的具有国家职业资格证书的职业,原有的技术型国家级职业如维修电工、机修钳工等,全部被取消了。


从国家人社部在设备点检员职业证书的设置上看,或许早就有了取消维修电工、机修钳工等证书并转为设备点检员的考虑,这可从设备点检员证书的设置与申报条件上有别于其它证书的规定中可见一二:


(1)设备点检员国家职业证书分为四等而不是通常的五个等级,即中级点检员、高级点检员、点检技师和点检高级技师,未设初级点检员。这意味着,只有具备了一定实际职业工作经验年限的设备人员,才能报考设备点检员。不像原来的维修电工、机修钳工等证书,在技校或职院还没毕业,就已经获得中高级工甚至技师证书了。从这个角度看,设备点检员的证书含金量确实要比一般证书高一些。


(2)与设备维修有关的其他工种,如维修电工、机修钳工等,达到条件的,仍可以继续向上一级晋级申报设备点检员系列。也就是说,在机修钳工、维修电工等国家职业资格证书取消以后,已经获得上述证书的初级、中级、高级工和技师,依然保留有晋级空间,可以继续申报证书升级,只不过换成设备点检员系列了。


其实取消机修钳工、维修电工等国家职业资格证书也有一定道理:现代设备追求故障预防型(预测预知)维修管理方式,而机修钳工和维修电工的技能要求,主要是修复修理作业技能,而并非故障预防技能。设备点检员恰恰相反,设备点检即状态监测、劣化分析和故障诊断为基础的现代设备预知维修管理,是基于现场的综合的设备管理技术与方法,是综合型技术与管理工作,反映了现代工厂设备维修的趋势需求。


但机修钳工、维修电工等还是有市场需求的,特别是社会化专业化维修服务公司,他们那里需要大批的设备维修技能人才。至于在工厂内部,这类职业逐渐边缘化直至取消也是发展的必然。


设备点检员的工作实质,是现场设备运行状态掌控管理,是实现设备管理现代化的主要手段。设备点检员必定担当起工厂设备管理的主角。


当前,除冶金、发电行业之外,设备点检员职业尚未得到广泛普及,属于设备人职业中的新兴职业、朝阳职业。设备人圈中有句话叫做“想在工厂干,必考点检员”,看来颇有几份道理。


设备点检起步注意事项

从简单开始


很多企业在设备管理上都推行点检方法,但推行一段时间后的实际收效却不太理想,让不少强力推动者倡导者十分尴尬和被动。难道是设备点检方法本身有问题么?肯定不是,问题出在了推行点检的具体思路与做法上。


主要原因其实很简单:妄图一步到位,急功近利。为了达到这个目的,按照专家或教科书推行,起步高标准高要求,一开始就花大气力建团队、设标准、搞培训、立制度;狠一点的甚至直接要“政策”。


于是,文字和方案准备了一大摞,能落实到位的实质点检行动却有限。结果一段时间下来,千辛万苦制定的各种标准很多属于纸上谈兵并不实用,搞点检作业的维修工满腹怨气,点检效果自然也好不到哪里去,领导也没看到推行点检的明显效果。真所谓,希望越大失望越大。


按照《装备保障管理(CPM)》的观点,在工厂效益贡献并不明显的设备管理维修方面,搞任何变革或创新,都要从简单容易、快速有效的敏感点入手,尽量先低调小范围试点,待取得明显成效后再理直气壮的向上级要人要“政策”、大张旗鼓的甩开膀子大干。当然了,简单、有效、敏感点的选择是有技巧的,想必资深设备主管们都心中有数。

下面是网上摘录的简单起步的点检要点,供同行朋友们开始推行点检时参考——


一、明确点检的目的

为了准确掌握设备的技术状况及劣化程度,对影响设备正常运行的关键部位进行管理制度化、操作技术规范化的检查维护工作称为设备点检。所谓“点”,是指设备的关键部位,通过检查这些“点”,就能及时、准确地获取设备技术状态的信息。(点检对劣化倾向管理比较有效,重点在趋势预测上,随机性故障不应是点检的关注重点。)


二、简单实用的八定一成

  1. 定点:确定点检设备关键部位,薄弱环节;

  2. 定项:确定点检项目即检查内容(与技术水平匹配和仪器仪表配套,什么时代了,切莫拘泥于什么口眼耳鼻手方式);

  3. 定标:确定判断正常与否的标准(根据设备技术要求、实践经验);

  4. 定期:设定检查的间隔时间(主要依靠经验和重要程度);

  5. 定法:确定点检方法(需不需要解体?停机?用什么仪器(五感还是简单仪表)——一开始不要搞什么日常点检、精密点检的职能划分);

  6. 定人:确定检查项目的实施人员(最好实行专项专机专业负责,有利于发现异常);

  7. 定表:确定表单格式和记录要求(这个是必须的,只要对接到位,也是可以适当灵活的);

  8. 定流程:确定点检与维修的接口和工作流程(责权利要分清);

  9. 成闭环:步步落实,持续改进,闭环管理。


三、客观评价点检的收效,切忌夸大其词

日本企业统计推行点检管理制度后达到了四个目的:

  1. 设备维修费用下降,幅度达到5%上,5年合计下降幅度达到20%特别好的一家工厂5年维修费用下降了30%,提高了企业劳动生产率,降低生产成本;

  2. 设备故障大大下降,故障率从平均1.5%下降到0.4%,突发故障发生次数下降了50多倍,需要抢修的突发故障下降了2倍多,故障停机时间下降了3.5倍;

  3. 计划维修比例上升,计划准确度提高,预防维修和计划工作按时完成率提高,计划维修项目提高3.5倍,非计划维修下降70%;

  4. 设备投资回报提高,设备可利用率提高25%。

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