设计规范化体系是落实TPM设备管理的要点

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工厂企业不仅设备管理需要规范,按照精益生产管理的原则,结合TPM管理对生产工艺、质量、安全、环保都要进行统一的规范,现场管理者要致力于对设备的六大损失的控制。


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对于设备系统而言,TPM管理追求的是最大的设备综合效率;对于整个生产系统而言,TPM管理追求的是最大的完全有效生产率。设备综合效率反映了设备本身的潜力挖掘和发挥,即对设备的时间利用、速度和质量的追求。


完全有效生产率反映了整个生产系统的潜力挖掘和发挥,即从设备前期管理的有效性、企业生产排程、系统同步运行、瓶颈工序攻关、生产计划、组织协调、主次分析等方面提升效率,达到最优。


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在目前,一些工厂企业的管理是脉冲式的管理,工人是脉冲式的应付。按道理,生产现场人员在生产运行过程中既应正确地执行工艺,又应把住质量关,还应做好设备维护,随时注意安全环保。不会因为谁来检查,哪个部门的管理力度大就注意哪方面。而应全面、综合地达到各方面要求。


因为TPM管理是一项全员参加的管理体系,其推进的组织架构与公司的原有组织是一致的,也就是原有组织架构的功能拓展。从公司的最高领导人——董事长开始,一层一层建立TPM推进委员会。


因此,设计整个生产现场的规范化作业体系才是摆脱脉冲式状况的根本出路。值得指出的是,在公司设立一个直属最高领导的TPM执行委员会,TPM领导办公室或TPM事务局,对于TPM的顺利推进是十分重要的。


实践证明,凡是设立专门执行机构的企业,TPM的推进就有成效。反之,凡是缺少一个有力执行机构的企业,TPM的推进力度就会大打折扣,就很难有成效。能否设立这样一个机构,也是检验企业最高领导推进TPM决心大小的试金石。


TPM管理的全员规范化是与员工的培训和成长同步进行的。性格、行为、习惯上的微小差异可以导致人生的巨大差异。一个企业员工的行为如何、如同一条链条,也会对企业的运行产生累积的影响。因而,员工的能力成长决定着设备管理的稳定持续发展。


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TPM管理是全面生产维护体系的规范化活动。这一活动的目的旨在改变企业内部的传统和随意做法,使设备维护体系做到全员化、全面化和自主化,使维护行为规范化。这一工作带来的是整个企业管理的变革,让企业工作效率提高、工作风格转变,让企业面貌焕然一新。


而规范是根据员工素质和生产、设备实际状况而制订的,它高于员工的平均水准,而又是可以达到的。员工经过适当的培训,就可以掌握规范和执行规范。规范是适应员工水平和企业设备状况的维护、保养以及维修行为准则。规范一旦制订,就应要求员工去自觉执行。


TPM管理在员工的现场改善活动中,不断地规范着员工的行为。除了生产现场的行为,包括设备的润滑、备件管理、维修管理、故障管理、前期管理、资产管理都要寻求一个最佳的模式,把这个模式固化、文件化,也就是使之规范化,从随机走向科学。


与此同时,TPM管理所主张的规范是冲破传统做法的优化、稳定化和文件化过程。一旦新的做法到达生命周期的末尾,就要打破,重新开始创新变革和寻求新的规范程序。


建立TPM的评估体系对于这项管理工程的推动作用是不容忽视的。在评估体系之中,既应重视对日常6S活动、规范化行为的评价,又应重视阶段经济指针的评价。


考核评价体系要做到透明公开,评价层次性是分明的,对管理部门、办公室的评价与对生产现场的评价,其侧重点应有所不同。评价的重点在于团队,而不在于个人。另外,要将评价体系与激励机制有效地结合起来。

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